Optimum Canada

Mandat

Accompagner Optimum Canada dans sa transition vers une usine entièrement connectée, en intégrant des technologies numériques, en automatisant la production, et en structurant l’architecture de données pour soutenir la croissance et la qualité.

Le client

Optimum Canada est une entreprise spécialisée dans la fabrication d’outils de haute précision. En pleine croissance, elle vise les marchés du Mexique et des États-Unis. L’entreprise a amorcé une transformation numérique pour améliorer sa compétitivité, la qualité de ses produits, et sa capacité à répondre aux exigences de nouveaux marchés.

Défis à relever
  • Passer d’un modèle de production sur commande à un système entièrement automatisé
  • Gérer le changement au sein des équipes
  • Composer avec un parc machine hétérogène (anciens équipements)
  • Conserver une flexibilité d’adaptation future dans l’architecture numérique
  • Constats initiaux

    Les processus de mise en production étaient manuels, longs (jusqu’à 5 jours ouvrables), et peu standardisés. Le suivi des données était morcelé, sans accès en temps réel, ce qui limitait l’efficacité des opérations et la réactivité face aux arrêts machines.

    Objectifs

    • Automatiser la mise en production sans intervention humaine
    • Accéder aux données machine en temps réel pour repérer les écarts
    • Augmenter la productivité des opérateurs de 10 %
    • Standardiser les gammes de fabrication
    • Contrôler la qualité à l’aide de données statistiques
    • Assurer une traçabilité à 100 % des opérations

    Interventions

    Diagnostic

    L’analyse initiale a révélé des lacunes dans la circulation de l’information, une gestion partiellement numérique des processus et une absence d’outils de suivi en temps réel. Un plan numérique structuré avec architecture, infrastructure et budget a été mis en place.

    Actions clés

    • Implantation de puces RFID, capteurs industriels et écrans HMI par machine
    • Création d’une application d’automatisation des gammes
    • Déploiement d’un entrepôt de données et d’un réseau local informatique
    • Mise en place d’un tableau de bord de performance (KPI à trois niveaux)
    • Intégration des données ERP accessibles en temps réel
    • Abolition complète de l’utilisation du papier dans les opérations

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    Résultats

  • Hausse de 10 % de la productivité de la main-d’œuvre directe (MOD)
  • Gains d’efficacité machine de 10 %
  • Réduction de 100 % du temps de mise en production
  • Réactivité accrue lors d’arrêts machines non planifiés
  • Élimination complète du papier et des traitements manuels de données
  • Visibilité accrue sur les écarts et performance en temps réel
  • Retombées

  • Production plus rapide et plus précise
  • Renforcement du positionnement stratégique sur les marchés internationaux
  • Amélioration de l’engagement des équipes internes
  • Réduction des risques liés aux investissements technologiques
  • Mise en place d’une architecture évolutive adaptée à la croissance future
  • Infolettre

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